Share this post on: Twitter Facebook

ก่อนอื่นผมต้องขอแสดงความเสียใจต่อญาติสนิทมิตรสหายของผู้เสียชีวิตทั้ง 12 ท่านและผู้ที่ได้รับบาดเจ็บ 142 รายจากเหตุระเบิดเพลิงไหม้ในโรงงาน BST ที่นิคมอุตสาหกรรมมาบตาพุดเมื่อวันเสาร์ที่ 5 พฤษภาคม ที่ผ่านมา แน่นอนที่สุดคงไม่มีผู้ใดปราถนาที่จะเห็นเหตุการณ์อันน่าเศร้าสลดเช่นนี้เกิดขึ้นซ้ำเป็นครั้งที่สองอีก แม้ว่าทางภาครัฐจะออกมาให้ความเชื่อมั่นกับประชาชนว่าสถานการณ์ได้คลี่คลายไปในทิศทางที่ดีและกำลังกลับเข้าสู่สภาวะปกติแล้ว แต่ผมเชื่อเป็นอย่างยิ่งว่ายังมีคำถามลึกๆที่ยังคาอยู่ในใจใครต่อหลายคนว่าตกลงสถาพปัจจุบันอยู่ในภาวะที่ “เอาอยู่” ได้จริงตามที่หน่วยงานทางภาครัฐได้ออกมาแถลงการณ์หรือไม่? แล้วเราจะทำอย่างไรเพื่อที่จะหลีกเลี่ยงไม่ให้เหตุระเบิดเพลิงไหม้เช่นนี้เกิดขึ้นอีกซ้ำสอง? เพื่อตอบคำถามดังกล่าวการทำความเข้าใจลักษณะทางธรรมชาติในพื้นที่มาบตาพุดเป็นเรื่องที่ต้องคำนึงถึงเป็นอันดับต้นๆ นิคมอุตสาหกรรมมาบตาพุดตั้งอยู่ในเขตเทศบาลมาบตาพุดซึ่งมีพื้นที่ 165.575 ตารางกิโลเมตรและห่างจากกรุงเทพมหานครไปทางทิศตะวันออกเฉียงใต้ประมาณ 200 กิโลเมตร ตัวนิคมอุตสาหกรรมเองได้รับอิทธิพลจากลมบกลมทะเลอยู่ตลอดเวลาส่งผลให้การระบายอากาศมีประสิทธิภาพสูงประกอบกับสภาพภูมิประเทศที่เป็นที่ราบลุ่มทำให้มวลอากาศมีความคล่องตัวสูงสามารถกระจายออกได้รอบทิศ ต่างจากเหตุวิกฤตหมอกควันในภาคเหนือตอนบนเมื่อต้นปีที่มวลอากาศส่วนใหญ่ไม่สามารถระบายออกไปได้เนื่องจากถูกข้อจำกัดทางภูมิประเทศที่มีกลุ่มเทือกเขาปิดกั้นในแนวราบและถูกมวลอากาศเย็นจากตอนใต้ของประเทศจีนครอบปิดทับในตอนบนคล้ายกับ “แอ่งกระทะ” ที่ถูกฝาครอบอยู่ตลอดเวลาทำให้ ฝุ่นละอองที่เกิดจากการเผาป่าไม่มีที่ไป ท้ายสุดฝุ่นละอองเหล่านี้จึงต้องสะสมอยู่ในชั้นบรรยากาศกระตุ้นให้ค่า PM10 (ฝุ่นละอองที่มีขนาดเล็กกว่า 10 ไมครอน) พุ่งสูงถึง 400 ไมโครกรัมต่อลูกบาศก์เมตรในจังหวัดเชียงรายสูงกว่าค่ามาตรฐานที่ทางกรมควบคุมมลพิษกำหนดไว้ที่ 120 ไมโครกรัมต่อลูกบาศก์เมตรเกือบสามเท่า โชคยังดีที่เหตุการณ์ระเบิดเพลิงไหม้ครั้งนี้ไม่ได้เกิดขึ้นที่นิคมอุตสาหกรรมในภาคเหนือในช่วงฤดูหนาวมิเช่นนั้นแล้วความรุนแรงที่เกิดขึ้นอาจเพิ่มมากขึ้นเป็นทวีคูณ ความโชคดีอีกประการคือโรงงานที่ตั้งอยู่ไม่ห่างจากทะเลมากนักทำให้ควันพิษได้รับการเจือจางโดยมวลอากาศที่บริสุทธิ์จากอ่าวไทยอยู่ตลอดเวลา และความโชคดีประการสุดท้ายคือช่วงที่เกิดอุบัติเหตุมีฝนฟ้าคะนองทำให้สารเคมีในอากาศบางส่วนถูกกำจัดออกภายใต้กลไก Wet Deposition หรือการชะล้างสารเคมีออกจากชั้นบรรยากาศโดยเม็ดฝน
อย่างไรก็ตาม จากรายงานของกรมอุตุนิยมวิทยาพบว่าสภาพอากาศขณะเกิดเหตุมีความเร็วลมอยู่ที่ 27.8 กิโลเมตรต่อชั่วโมงและมีทิศทางลมพัดจากทางทิศตะวันตกเฉียงใต้เข้าสู่เขตที่อยู่อาศัยดังนั้นจึงเป็นการยากที่จะปฏิเสธว่าเหตุภัยพิบัติครั้งนี้ไม่ได้ส่งผลกระทบต่อประชาชนผู้อาศัยอยู่รอบข้างโรงงาน จากข้อมูลที่เผยแพร่ทางเวปไซด์ของบริษัท BST ได้ระบุไว้อย่างชัดเจนว่าเหตุเพลิงไหม้ได้เกิดขึ้นหลังจากที่มีการหยุดสายการผลิตทั้งหมดและอยู่ในช่วงที่เตรียมเปลี่ยนชนิดผลิตภัณฑ์และล้างทำความสะอาดโดยมีการไล่ความชื้นโดยสารโทลูอีน (Toluene) เป็นขั้นตอนสุดท้าย [1] ทางบริษัทได้ยืนยันว่าสารโทลูอีนไม่ได้เป็นสารก่อมะเร็งสอดคล้องกับผลงานวิจัยจาก สำนักงานปกป้องสิ่งแวดล้อมสหรัฐหรือ US-EPA ที่ได้ระบุไว้ว่าโทลูอีนไม่ได้ถูกจัดอยู่ในกลุ่มของสารที่ก่อให้เกิดมะเร็ง [2] แตกต่างจากรายงานของ McMichael AJ. จาก University of Adelaide ประเทศออสเตรเลียที่ระบุว่าโทลูอีนอาจก่อให้เกิดมะเร็งในสัตว์ทดลองได้หากได้รับในปริมาณที่มาก [3] เราอาจโล่งอกได้ในระดับหนึ่งหากเหตุระเบิดเพลิงไหม้ครั้งนี้มีเพียง “โทลูอีน” เท่านั้นที่ระเหยเข้าสู่ชั้นบรรยากาศ แต่คำถามที่ตามมาคือมีแต่เพียงโทลูอีนเท่านั้นหรือที่ปนเปื้อนมาพร้อมกับควันพิษ?
มีการตั้งข้อสังเกตจากผู้เชี่ยวชาญว่าอาจมีการใช้สารเคมีในกลุ่ม 1,2-Dichloroethane และ 1,3-Butadiene ในขั้นตอนการผลิตซึ่งจัดอยู่ในกลุ่มสารเคมีที่มีฤทธิ์ในการก่อมะเร็ง [5,6] ยังไม่นับสารที่มีฤทธิ์ในการก่อมะเร็งสูงเช่นโพลีไซคลิกอะโรมาติกไฮโดรคาร์บอน (Polycyclic Aromatic Hydrocarbons) หรือสารพีเอเอช (PAHs) ซึ่งเกิดขึ้นจากการสันดาปที่ไม่สมบูรณ์ของไฮโดรคาร์บอนและมีแหล่งกำเนิดที่หลากหลายเช่นไอเสียจากยานพาหนะ ควันพิษจากโรงงานอุตสาหกรรม การเผาป่า รวมทั้งการเผาไหม้ของยางรถยนต์ [6] ซึ่งในกรณีนี้ สารพีเอเอชจำนวนมากจะถูกปล่อยเข้าสู่ชั้นบรรยากาศทันทีที่การลุกไหม้ได้ลามไปถึงส่วนของยางบิวตาไดอีน (Butadiene Rubber, BR) ซึ่งเป็นหนึ่งในผลิตภัณฑ์ของบริษัทบีเอสที ปัจจุบันทางองค์การอนามัยโลกหรือ WHO ได้กำหนดค่ามาตรฐานของเบนโซเอไพรีน (Benzo[a]pyrene) ซึ่งเป็นหนึ่งในสารประกอบพีเอเอชในชั้นบรรยากาศไว้ไม่เกิน 1 นาโนกรัมต่อลูกบาศก์เมตรในขณะที่ประเทศไทยยังไม่ได้มีการกำหนดค่ามาตรฐานของสารพีเอเอชแต่อย่างใดทำให้ยากต่อการคาดคะเนผลกระทบด้านสุขภาพที่ผู้อยู่อาศัยในบริเวณใกล้เคียงจะได้รับ แม้ว่าทางการนิคมอุตสาหกรรมจได้มี การบริหารการจัดการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัยและสิ่งแวดล้อม โดยมีการจัดตั้งสถานีตรวจวัดคุณภาพอากาศในบรรยากาศแบบอัตโนมัติ 4 สถานี ตั้งไว้โดยรอบนิคมฯมาบตาพุดแล้วก็ตาม แต่ก๊าซที่ตรวจวัดจำกัดอยู่แต่ในกลุ่มของสารวีโอซี (VOCs) หรือสารอินทรีย์ระเหยง่าย รวมทั้งกลุ่มของก๊าซ CO, NOx และ SO₂ ซึ่งมีระดับความเป็นพิษต่ำเท่านั้น น่าเสียดายที่ยังไม่มีการติดตั้งระบตรวจวัดกลุ่มสารพีเอเอชซึ่งมีความเป็นพิษสูง
จนกว่าจะมีการเข้าไปตรวจวัดสารพีเอเอชในพื้นที่และนำค่าที่วัดได้ไปเปรียบเทียบกับค่ามาตรฐานสากลและหากผลออกมาว่าต่ำกว่าค่ามาตรฐานแล้วเท่านั้นจึงจะสามารถพูดได้อย่างเต็มปากเต็มคำว่า “เอาอยู่”
ตอบโจทย์สำคัญอีกข้อว่าทำอย่างไรจะไม่ให้เกิดเหตุระเบิดเพลิงไหม้เช่นนี้ซ้ำขึ้นเป็นครั้งที่สองอีก ผมคิดว่าทุกอย่างต้องย้อนกลับเข้าไปสู่จุดเริ่มต้นของระบบควบคุมความปลอดภัยภายในโรงงานโดยยึดหลัก “กันไว้ดีกว่าแก้” ตามที่ Herbert William Heinrich ปรมาจารย์ด้านการรักษาความปลอดภัยในโรงงานชาวอเมริกันได้หยิบยกตัวเลข จากผลงานวิจัยว่าอุบัติเหตุภายในโรงงานส่วนใหญ่เกิดจากความผิดพลาดด้านการทำงานของพนักงาน 88 % การใช้อุปกรณ์เครื่องไม้เครื่องมือที่ชำรุดเสียหาย 10 % และเหตุสุดวิสัย 2 % อันเป็นที่มาของกฏ 88-10-2 [7] จะเห็นได้ชัดว่าเกือบ 98 % สามารถควบคุมได้หากมีการเข้มงวดกวดขันกับมาตรการรักษาความปลอดภัยตามหลักของ ESH (Environmental Safety & Health) ยังไม่รวมถึงกฏ Heinrich’s Triangle ซึ่งระบุไว้ว่าการเกิดอุบัติเหตุครั้งใหญ่มีสาเหตุจากการเกิดอุบัติเหตุทั่วไป 29 ครั้ง อุบัติเหตุที่ไม่มีความร้ายแรงใดๆ 300 ครั้ง และความบกพร่องในการปฏิบัติงานหลายพันครั้ง อันเป็นที่มาของอัตราส่วน “1:29:300” กฏนี้ใช้ได้ดีกับหายนะครั้งยิ่งใหญ่ที่สุดในวงการอุตสาหกรรมเคมีนั้นคือ “โศกนาฏกรรมก๊าซพิษที่โบพาล (The Bhopal Gas Tragedy)” ซึ่งเป็นเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นเมื่อวันที่ 3 ธันวาคม พ.ศ. 2527 ที่ยูเนี่ยนคาร์ไบด์ (Union Carbide) ซึ่งตั้งอยู่ในเมืองโบพาล ประเทศอินเดีย การรั่วไหลของก๊าซพิษเมทิล ไอโซไซยาเนต (Methyl Isocyanate: MIC) ได้คร่าชีวิตผู้คนไปกว่า 8,000 คนและมีผู้ได้รับผลกระทบกว่า 558,125 ราย [8] ว่ากันว่าก่อนที่จะเกิดเหตุหายนะมีลางร้ายมาเตือนล่วงหน้าหลายต่อหลายครั้งแต่ผู้ประกอบการได้แต่ละเลยไม่ได้ใส่ใจต่อคำพยากรณ์เหล่านั้นอย่างจริงจังเช่น

ในปี พ.ศ. 2519 สหภาพแรงงานได้ลุกฮือขึ้นมาประท้วงเกี่ยวกับปัญหามลพิษภายในโรงงาน

ในปี พ.ศ. 2524 เกิดเหตุพนักงานเสียชีวิตจากการสูดดมเอาก๊าซฟอสจีน (phosgene) หรือ คาร์บอนิลคลอไรด์ (carbonyl chloride) เข้าไปในปริมาณมาก

ในปี พ.ศ. 2525 เกิดเหตุพนักงานถูกหามส่งโรงพยาบาลเนื่องจากได้รับก๊าซฟอสจีนรวมทั้งอุบัติเหตุอื่นอีกนับสิบรายการ [9, 10]

จากนี้ต่อไปทางภาครัฐควรหันมาคุมเข้มกับการจัดทำระบบ ESH ในแต่ละโรงงานให้มีความพร้อมอยู่เสมอพร้อมกับส่งเสริมบริษัทเอกชนที่ทุ่มทุนกับการรักษาความปลอดภัยโดยจัดทำมาตรการลดหย่อนภาษีเพื่อสร้างแรงจูงใจและเพิ่มบทลงโทษรุนแรงต่อบริษัทที่ละเลยต่อการควบคุมคุณภาพการรักษาความปลอดภัย มิเช่นนั้นแล้วเราอาจต้องมานั่งเสียใจให้กับสิ่งที่ไม่สามารถเรียกคืนกลับมาได้

เอกสารอ้างอิง
[1] http://www.bst.co.th/index.aspx
[2] http://www.atsdr.cdc.gov/toxfaqs/tf.asp?id=160&tid=29
[3] http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed/3053447
[4] Bioassay of 1,2-Dichloroethane for Possible Carcinogenicity. National Cancer Institute CARCINOGENESIS Technical Report Series, No. 55, 1978, CAS No. 107-06-2.
[5] Melnick, R. L., Shackelford, C. C and Huff, J. 1993. Carcinogenicity of 1,3-butadiene. Environ Health Perspect. 100: 227-236.
[6] Lemieuxa, M. P., Lutesb, C. C and Santoiannib, A. D. 2004. Emissions of organic air toxics from open burning: a comprehensive review. Progress in Energy and Combustion Science. 30 (1): 1-32.
[7] Heinrich HW (1959). Industrial accident prevention: a scientific approach (4th ed.). McGraw-Hill.
quoted in Grimaldi, John V.; Simonds, Rollin H. (1973). Safety management. Homewood, Ill: R. D. Irwin. p. 211. ISBN 0-256-01564-3.
[8] http://www.first14.com/bhopal-gas-tragedy-92-injuries-termed-minor-822.html
[9] Eckerman, Ingrid (2006). “The Bhopal Disaster 1984 – working conditions and the role of the trade union”. Asian Pacific Newsletter on occupational health and safety 13 (2): 48–49.
[10] Eckerman, Ingrid (2005). “The Bhopal gas leak: Analyses of causes and consequences by three different models”. Journal of Loss Prevention in the process industry 18 (4–6): 213–217. doi:10.1016/j.jlp.2005.07.007.